1.5510國標(biāo)又叫啥↑1.5510標(biāo)準(zhǔn)成分

1.5510標(biāo)準(zhǔn)成分

1.5510標(biāo)準(zhǔn)成分高速鋼分類：
美國按模具服役條件將高速鋼分為四大類，美國金屬學(xué)會(huì)工具鋼委員會(huì)列出了：冷作高速鋼、熱作高速鋼和塑料高速鋼,塑膠高速鋼四大類。其中，1.5510冷作高速鋼又分出12小類，1.5510熱作高速鋼9小類，1.5510塑料高速鋼2小類,塑膠高速鋼5小類。每個(gè)小類的選材又取決于三個(gè)主要因素： 　
◆ 尺寸大小和形狀的復(fù)雜性， 　　
◆ 被加工的材料， 　　
◆ 耐久性要求或設(shè)計(jì)壽命。


1.5510

德國料號(hào)：1.5510
德國鋼號(hào)：28B2
化學(xué)成分：
C：0,25 - 0,32
Si：max. 0,40
Mn：0,50 - 0,80
P：max. 0,035
S：max. 0,035
B：0,001 - 0,005
=============1.5510世界鋼號(hào)對(duì)照=============
普通合結(jié)鋼1.5510—瑞典一勝百—高韌性—1.5510板材1.5510棒材
特殊合金鋼1.5510—奧地利百祿—高耐磨—1.5510鋼板1.5510鋼帶
熔爐合結(jié)鋼1.5510—美熔爐斯伯—高紅硬—1.5510鋼棒1.5510圓棒
粉末合金鋼1.5510—日住友金屬—耐磨削—1.5510鍛件1.5510模塊
鎢系合結(jié)鋼1.5510—日大同金屬—高硬度—1.5510毛圓1.5510光圓
鎢鉬合金鋼1.5510—日日立金屬—熱穩(wěn)定—1.5510毛板1.5510精板
鎢鈷合結(jié)鋼1.5510—德國葛利茲—低塑性—1.5510圓鋼1.5510光板


1.5510熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來實(shí)現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會(huì)出現(xiàn)以下常見問題：
     1.過熱
     ——過熱1.5510組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，1.5510鋼的晶體粗大，會(huì)導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
     2.欠熱
     ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會(huì)在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使1.5510硬度下降，耐磨性急劇降低，影響1.5510材料壽命。
     3.淬火裂紋
     ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于1.5510鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是1.5510鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等）在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
     4.熱處理變形
     ——1.5510在熱處理時(shí)，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以1.5510熱處理變形是難免的。
     5.表面脫碳
     ——1.5510在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會(huì)發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過zui后加工的留量就會(huì)使零件報(bào)廢。1.5510表面脫碳層深度的測(cè)定在金相檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測(cè)量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
     6.軟點(diǎn)
     ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>1.5510表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點(diǎn)。它象表面脫碳一樣可以造成表面1.5510耐磨性和疲勞強(qiáng)度的嚴(yán)重下降。